Der Ausfall von Wälzlagernkann im Allgemeinen in zwei Arten unterteilt werden: Stillstandsfehler und Präzisionsverlust. Stillstandsversagen ist die Beendigung der Drehung des Lagers aufgrund des Verlusts der Arbeitsfähigkeit, wie z. B. Festsitzen, Bruch usw. Genauigkeitsverlust bedeutet, dass das Lager aufgrund von Maßänderungen die von der ursprünglichen Konstruktion geforderte Genauigkeit verliert. Obwohl es sich weiter drehen kann, handelt es sich um einen anormalen Betrieb, wie z. B. Verschleiß und Korrosion. Die Einflussfaktoren des Lagerversagens sind sehr komplex, und aufgrund der Unterschiede in den Arbeitsbedingungen und Strukturen verschiedener Lagertypen sind auch die Versagensformen und morphologischen Eigenschaften unterschiedlich. Nach seinem Schadensmechanismus kann er grob in mehrere grundlegende Arten unterteilt werden: Kontaktermüdungsbruch, Reibungs- und Verschleißbruch, Bruchbruch, Verformungsbruch, Korrosionsbruch,
1. Versagen durch Kontaktermüdung (Ermüdungsverschleiß).
Kontaktermüdungsbruch ist eine der sehr häufigen Ausfallarten aller Arten von Lagern, die durch die wiederholte Einwirkung zyklischer Kontaktspannung auf die Oberfläche von Wälzlagern verursacht wird. Kontaktermüdungsabplatzungen auf der Oberfläche von Lagerteilen sind ein Prozess der Entstehung und Ausbreitung von Ermüdungsrissen zu Rissen. Der anfängliche Kontaktermüdungsriss tritt zuerst von der Kontaktfläche mit großer orthogonaler Scherspannung auf und dehnt sich dann zur Oberfläche aus, um Lochfraß oder kleine Risse zu bilden. Flockenabplatzen, ersteres wird als Lochfraß oder Lochfraßabplatzen bezeichnet, und letzteres wird als flaches Abplatzen bezeichnet. Tritt der Anfangsriss im Übergangsbereich zwischen der gehärteten Schicht und dem Kern auf, was zu einem frühen Abplatzen der gehärteten Schicht führt, spricht man von Abplatzen der gehärteten Schicht.
2. Haftungsversagen und abrasiver Verschleiß
Es ist eine der sehr häufigen Ausfallarten verschiedener Lageroberflächen. Die relative Gleitreibung zwischen Lagerteilen führt zu einem kontinuierlichen Metallverlust an der Oberfläche, der als Gleitreibung bezeichnet wird. Ständiger Verschleiß verändert die Größe und Form der Teile, vergrößert das Lagerspiel und verschlechtert das Erscheinungsbild der Arbeitsfläche, wodurch die Rotationsgenauigkeit verloren geht und die Rollenlager nicht mehr richtig funktionieren. Die Formen des Gleitverschleißes können in abrasiven Verschleiß, adhäsiven Verschleiß, korrosiven Verschleiß, Reibverschleiß usw. unterteilt werden. Unter ihnen sind abrasiver Verschleiß und adhäsiver Verschleiß üblich.
Das Phänomen des Reibflächenverschleißes, verursacht durch harte Fremdpartikel oder Metallschliff zwischen den Reibflächen von Edelstahl-Nadellagern, gehört zum abrasiven Verschleiß, der häufig meißel- oder furchenartige Kratzer auf der Lageroberfläche verursacht. Harte Fremdpartikel stammen oft aus Staub in der Luft oder Verunreinigungen im Schmiermittel. Adhäsionsverschleiß ist hauptsächlich auf die ungleichmäßige Kraft auf der Reibfläche aufgrund der Profilspitze der Reibfläche zurückzuführen, und die lokale Reibungswärme erhöht die Temperatur der Reibfläche, wodurch der Schmierfilm reißt. In schweren Fällen wird das Metall auf der Oberflächenschicht teilweise schmelzen und die Kontaktpunkte werden einen Zyklus von Adhäsion, Ablösung und erneuter Adhäsion erzeugen, und in schweren Fällen wird die Reibungsoberfläche geschweißt und verklebt.
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