Deep Groove -Kugellager werden aufgrund ihrer einfachen Struktur, ihrer niedrigen Kosten, der geringen Reibung und ihrer stabilen Belastungskapazität häufig in Industrieausrüstung, Motoren, Haushaltsgeräten, landwirtschaftlichen Maschinen und Automobilen eingesetzt. Das Lagerversagen ist eine der Hauptursachen für den Ausfallausfall. Das Lagerversagen verkürzt nicht nur die Lebensdauer der Ausrüstung, sondern kann auch zu teuren Reparaturkosten und Ausfallzeitverlusten führen. Es ist entscheidend, häufig häufige Arten von Lagerversagen zu identifizieren und wirksame vorbeugende Maßnahmen zu ergreifen.
1. Häufige Deep Groove -Kugellager -Versagenstypen
A. Ermüdungsversagen / Ablauf
Detaillierte Beschreibung:
Ermüdungsversagen wird durch Mikrorisse auf der rollenden Kontaktfläche des Lageres unter langfristiger Spannung verursacht, was schließlich zu materiellen Abbrüchen führt. Diese Abbrüche treten normalerweise auf der Oberfläche des inneren Rings, des äußeren Rings oder des Rollelements auf und bilden kleine Gruben (Lochfraß).
Häufige Ursachen:
Überlastungsvorgang
Kontinuierliche Schwingung oder Aufprallbelastung
Unsachgemäße Installation führt zu Spannungskonzentration
Unzureichende Schmierölfilm führt zu direkter Reibung zwischen den Kontaktaufnahmen mit Metallen
Identifikationsmethode:
Regelmäßig abnormales Rauschen während des Betriebs
Erhöhte Lagerschwingungsfrequenz
Metallpartikel in Schmieröl gefunden
Erhöhte Betriebstemperatur
B. Schmierfehler
Detaillierte Beschreibung:
Das Schmiermittelversagen ist eine der häufigsten Ursachen für das Versagen. Der Mangel an Schmiermittel oder Verschlechterung der Schmiermittelleistung führt zu einem direkten Kontakt zwischen Metallen, was zu schwerer Reibung und Verschleiß führt.
Häufige Ursachen:
Unzureichende oder übermäßige Menge an Schmiermittel
Alterung oder Verschlechterung des Schmiermittels
Verwendung eines Schmierentyps, der nicht mit den Arbeitsbedingungen übereinstimmt
Nicht rechtzeitig widersetzt
Identifikationsmethode:
Verfärbung auf der Lagerfläche (normalerweise blauschwarz)
Erhöhter Laufwiderstand
Erhöhtes Geräusch
Verbrennungen oder Verschleißmarkierungen auf der inneren Oberfläche
C. Kontamination
Detaillierte Beschreibung:
Kontamination bezieht sich auf den Eintritt von Staub, Feuchtigkeit, korrosiven Chemikalien oder anderen Partikeln in das Lager, was zu einem abnormalen Verschleiß der Rollelemente und -spuren führt.
Häufige Ursachen:
Schlechte Versiegelung
Unzureichende Reinigung während der Installation
Harte Betriebsumgebung
Verunreinigungen im Schmiermittel
Identifikationsmethode:
Kratzer und Abrieb auf der Spuroberfläche
Ungleichmäßiger Verschleiß
Spuren fremder Partikel
Lautes und unregelmäßiges Geräusch
D. Korrosion
Detaillierte Beschreibung:
Lager sind anfällig für Korrosion, wenn sie feuchten oder chemisch korrosiven Umgebungen ausgesetzt sind. Korrosion zerstört die Oberflächenstruktur und verschlimmert die Entwicklung von Müdigkeitsrissen.
Häufige Ursachen:
Versiegelungsfehler
Feuchtigkeit während der Verwendung oder Lagerung
Kontakt mit sauren und alkalischen Substanzen
Elektrochemische Reaktion verursacht Mikrostromkorrosion
Identifikationsmethode:
Rost- oder Oxidschicht auf den inneren und äußeren Ringflächen
Raue Oberfläche des Rollelements
Gedämpfter Klang während des Betriebs
Erhöhter Wassergehalt im verwendeten Schmiermittel
e. Elektrische Erosion / Flötung
Detaillierte Beschreibung:
Wenn der Motor oder der Wechselrichter funktioniert, kann der Strom durch das Lager gehen und teilweise Entladung bilden und auf der Rennstraße einzigartige Wellblech- oder Boxenmarkierungen zurückbleiben, das das Phänomen der elektrischen Korrosion ist.
Häufige Ursachen:
Schlechte motorische Erdung
Häufige Start-Stop- oder Hochfrequenzvariablenfrequenzregelsysteme
Die statische Entladung wird nicht durch den Bypass geführt
Identifikationsmethode:
Regelmäßige Wellen erscheinen auf dem Raceway (genannt "Washboard" -Effekt)
Hartes und kontinuierliches Geräusch
Offensichtlich abnormaler Lagerschwingungsmodus
Abnormaler Temperaturanstieg am Motorlagerende
F. Fehlausrichtung / Montagefehler
Detaillierte Beschreibung:
Die Verwendung von unsachgemäßen Werkzeugen während der Installation oder Fehlausrichtung des Schaftes und des Lagersitzes führt zu einer ungleichmäßigen Lastverteilung, beschleunigt den örtlichen Verschleiß und führt sogar zu Beginn von Müdigkeit.
Häufige Ursachen:
Verwenden von Hammer -Installation
Nicht spezielle Werkzeuge (z. B. Heizungen) verwenden
Exzentrizität oder Verformung des Schafts oder des Gehäuses
Zu locker oder zu eng fit
Identifikationsmethode:
Schwere lokale Verschleiß
Das Lager kann sich nach der Installation nicht frei drehen
Nichtlineares Rauschen erscheint während des Betriebs
Frühes Versagen mit offensichtlicher Richtungslosigkeit
2. Diagnosetechniken
A. Vibrationsanalyse
Die Verwendung eines Spektrumanalysators zum Erkennen spezifischer Frequenzschwingungen, die durch das Lager während des Betriebs erzeugt werden, kann Ermüdung, Verschleiß oder Defekte wirksam identifizieren.
B. Überwachung der akustischen Emission
Erfassen Sie Hochfrequenzgeräusche, die durch Risse oder Metallschälungen auf der Lagerfläche zur Frühwarnung emittiert werden.
C. Wärmebildgebung
Verwenden Sie einen thermischen Infrarot -Imagator, um die Temperaturverteilung des Lagers zu überprüfen, um festzustellen, ob eine Überhitzung oder eine schlechte Schmierung vorliegt.
D. Öl/Schmiermittelanalyse
Extrahieren Sie Fettproben, um ihre Zusammensetzung, ihren Partikelgehalt und ihre Kontaminationsstufe zu analysieren, um den Betriebsstatus des Lagers zu bestimmen.
e. Visuelle Inspektion
Überprüfen Sie die Farbe, die Verschleißmarkierungen, die Raceway -Morphologie und andere sichtbare Anzeichen des Lagers nach dem Herunterfahren.
3. Vorbeugende Maßnahmen
A. Richtige Schmierung
Wählen Sie das entsprechende Schmiermittel/Fett, wie vom Hersteller empfohlen
Vermeiden Sie Unter- oder Überlubrikation (Überlubrikation kann zu Überhitzung führen).
Schmiermittel wie geplant regelmäßig wieder auffüllen oder ersetzen
B. Installationsumgebung reinigen
Verwenden Sie saubere Werkzeuge und Handschuhe, um zu verhindern, dass Fremde eintreten
Packen Sie die Lagerverpackung erst kurz vor der Installation aus
Verwenden Sie eine staubfreie Workbench zur Installation
C. Verwenden Sie hochwertige Robben
Wählen Sie in feuchten oder staubigen Umgebungen Doppel-Lip-Dichtungen oder Schutzabdeckungen
Überprüfen Sie regelmäßig die Dichtungen zum Altern und Schaden
D. Verwenden Sie spezielle Installationswerkzeuge
Vermeiden Sie es, mit einem Hammer das Lager zu treffen
Verwenden Sie eine Lagerheizung für die heiße Installation, um eine gleichmäßige Expansion des Lagers zu gewährleisten
Verwenden Sie einen Abzieher zum Entfernen, um Schäden zu vermeiden
e. Stellen Sie eine genaue Ausrichtung sicher
Verwenden Sie ein Laserausrichtungsinstrument oder ein Mikrometer, um sicherzustellen, dass das Lager konzentrisch installiert ist
Überprüfen Sie die Basis und die Welle auf Verformung
F. Mit aktueller Leckage umgehen
Installieren Sie einen Wellenstrom -Bypass für den Motor (z. B. eine Kohlenstoffbürste oder eine Stromwickelspule).
Stellen Sie sicher, dass die Ausrüstung gut geerdet ist, insbesondere in Wechselrichtriebssystemen
