Das Scheitern von Rollenlager kann im Allgemeinen in zwei Typen unterteilt werden: Stillstandsfehler und Präzisionsverlust. Unter Stillstandsversagen versteht man die Beendigung der Drehung des Lagers aufgrund des Verlusts der Arbeitsfähigkeit, z. B. durch Festsitzen, Bruch usw. Genauigkeitsverlust bedeutet, dass das Lager aufgrund von Maßänderungen die von der ursprünglichen Konstruktion geforderte Genauigkeit verliert. Obwohl es sich weiter drehen kann, handelt es sich um einen abnormalen Vorgang, wie z. B. Verschleiß und Korrosion. Die Einflussfaktoren des Lagerversagens sind sehr komplex und aufgrund der unterschiedlichen Betriebsbedingungen und Strukturen verschiedener Lagertypen sind auch die Versagensformen und morphologischen Eigenschaften unterschiedlich. Entsprechend seinem Schadensmechanismus lässt es sich grob in mehrere Grundmodi einteilen: Kontaktermüdungsversagen, Reibungs- und Verschleißversagen, Bruchversagen, Verformungsversagen, Korrosionsversagen und Spieländerungsversagen.
1. Versagen durch Kontaktermüdung (Ermüdungsverschleiß).
Kontaktermüdungsversagen ist eine der häufigsten Versagensarten bei allen Arten von Lagern, die durch die wiederholte Einwirkung zyklischer Kontaktbeanspruchung auf die Oberfläche von Wälzlagern verursacht wird. Kontaktermüdungsabplatzungen an der Oberfläche von Lagerteilen sind ein Prozess, bei dem Ermüdungsrisse entstehen und sich zu Rissen ausbreiten. Der anfängliche Kontaktermüdungsriss entsteht an der Kontaktfläche mit großer orthogonaler Scherspannung und dehnt sich dann zur Oberfläche aus, um Lochfraß, Abplatzungen oder kleine Risse zu bilden. Flockenabplatzungen, Ersteres wird als Lochfraß oder Lochfraßabplatzung bezeichnet, Letzteres wird als flaches Abplatzen bezeichnet. Wenn der anfängliche Riss im Übergangsbereich zwischen der gehärteten Schicht und dem Kern auftritt und es zu einem vorzeitigen Abplatzen der gehärteten Schicht kommt, spricht man von Abplatzungen der gehärteten Schicht.
2. Versagen der Haftung und abrasiver Verschleiß
Dies ist eine der häufigsten Fehlerarten verschiedener Lageroberflächen. Die relative Gleitreibung zwischen Lagerteilen führt zu einem kontinuierlichen Metallverlust an der Oberfläche, der als Gleitreibung bezeichnet wird. Kontinuierlicher Verschleiß verändert die Größe und Form der Teile, vergrößert das Lagerspiel und verschlechtert das Erscheinungsbild der Arbeitsfläche, wodurch die Rotationsgenauigkeit verloren geht und die Rollenlager nicht mehr ordnungsgemäß funktionieren. Die Formen des Gleitverschleißes können in abrasiven Verschleiß, adhäsiven Verschleiß, korrosiven Verschleiß, Reibverschleiß usw. unterteilt werden. Unter diesen sind abrasiver Verschleiß und adhäsiver Verschleiß üblich.
Das Phänomen des Reibflächenverschleißes, der durch harte Fremdpartikel oder Metallschleifen zwischen den Reibflächen verursacht wird Nadellager aus Edelstahl gehört zum abrasiven Verschleiß, der häufig meißel- oder furchenartige Kratzer auf der Lageroberfläche verursacht. Fremdharte Partikel entstehen oft durch Staub in der Luft oder Verunreinigungen im Schmierstoff. Adhäsionsverschleiß ist hauptsächlich auf die ungleichmäßige Krafteinwirkung auf die Reibfläche aufgrund der Profilspitze der Reibfläche zurückzuführen, und die lokale Reibungswärme erhöht die Temperatur der Reibfläche, was zum Reißen des Schmierfilms führt. In schweren Fällen schmilzt das Metall auf der Oberflächenschicht teilweise und die Kontaktpunkte erzeugen einen Zyklus aus Adhäsion, Ablösung und erneuter Adhäsion, und in schweren Fällen wird die Reibfläche verschweißt und festgeklebt.
